产品样本应用文章
I 概述 电镀是一种常用的加工工艺，通过在物体表面沉积薄层金属，实现装饰、防腐蚀、减少摩擦、提高导电性及硬化等多种功能。镀层通常在导电表面上完成，通过电镀过程实现：将物体浸入化学溶液浴中，并施加电荷以吸引溶液中的金属离子到物体表面，从而形成所需的金属镀层。 为了控制金属镀层的质量，监控电镀液中镀层金属离子及潜在污染金属离子的浓度至关重要。传统上，许多电镀车间使用滴定法和火焰原子吸收光谱（FAA）技术进行分析。然而，这些方法的局限性在于仅能提供单一元素分析能力。近年来，能够同时测量镀层金属和污染金属的多元素分析技术——电感耦合等离子体发射光谱（ICP-OES）技术得到广泛应用。 本应用使用RADOM等离子体发射光谱仪，对各种电镀液进行常规分析，并展示了电镀液主要成分及潜在污染物的检测结果，从而实现对电镀液性能的监控。 II 实验 仪器 RADOM全谱直读电感耦合等离子体发射光谱仪（ICP-OES）采用模块化设计，即中阶梯分光检测系统模块、等离子体发生器及进样系统模块。其颠覆性地使用陶瓷环取代传统水冷线圈，射频能量利用率更高，由此形成稳定且高性能的等离子体，具有更好的基体耐受性，尤其适合复杂样品的分析。搭配400万像素检测器，更适合采集微量元素的信号。另外摒弃传统复杂的水冷式RF发生器，创新采用极简风冷式，极大降低售后维修成本。同时无需循环水机，安静节能。小巧且紧凑的结构便于运输及迅速部署，支持现场即时检测。 为分析电镀液样品，RADOM配置了水基样品引入系统，包含：一体式炬管、耐高TDS的同心雾化器、单通道旋流雾室，以应对样品中可能存在的颗粒物。同时为提升样品处理通量，系统配备了CETAC的ASX-560自动进样器，每个样品的分析时间缩短为150秒。 测试条件 RADOM等离子体发射光谱仪具体参数设置详见表1。实验共分析了6种不同的电镀液样品，涵盖多种元素。每种溶液在组成和浓度水平上差异显著，包括酸性条件下的三个样品（A组）和含氰化钠及氰化钾（NaCN和KCN）碱性条件下的三个样品（B组），各组样品所选波长如表2所示。由于样品类型差异及含氰化物样品的安全要求，两组样品独立上机检测，所有样品均使用钇（Y） 371.029 nm进行内标校正。 标样及样品制备 标样、空白样和质控样品均由5%（V/V）的HNO3为基体配制。多元素高纯水基标准溶液Inorganic Ventures使用18 MΩ去离子水（DI）和5% HNO3稀释，具体浓度信息参见表3。此外，所有样品、标样和样品空白中均添加5 ppm的钇（Y）作为内标，以在整个检测过程中监控仪器响应。 分析的电镀液样品类型如表4所示，A组样品仅用5% HNO3稀释至曲线范围内。 由于B组样品含有氰化物，需在实验室通风橱中谨慎处理。通过酸化样品以去除CN?，此过程会产生剧毒且易燃的氢氰酸气体（HCN）。具体操作如下：将2 mL浓缩样品置于烧瓶中（在通风橱内），加入20 mL去离子水，随后缓慢加入10 mL浓硝酸，加热至接近沸腾并反应30分钟。待样品冷却至室温后，稀释至100 mL。镀金液样品在酸化过程中额外加入10 mL浓盐酸以促进金的溶解。中和后的B组样品用5% HNO3稀释至曲线范围后进行分析。 III 结果与讨论 两组电镀液样品均绘制标准曲线，各校准曲线的线性相关系数r2均大于0.9999。图1为谱峰示例，包括硫硼酸阳极氧化镀液中的铜324.754 nm和镀金液中的镍346.165 nm。橙色区域表示选定的峰积分区域，并通过每个元素的次级发射线验证了波长结果的准确性。 A组酸性样品的结果如表5所示，B组碱性样品结果见表6。每次分析开始和结束时均进行标准点回测，所有元素回收率均在±4%范围内。定量限（LOQ）设定为检出限（LOD）的5倍，LOD值根据10个空白测量的标准偏差的3倍计算得出。结果中已包含总稀释因子,内标钇（Y）的回收率在整个过程中都保持在90-110%范围内。 IV 结论 RADOM等离子体发射光谱仪对不同电镀液的性能表现，证明其能够对高基质样品进行高灵敏度和高准确度的分析。该系统在测量酸性和碱性含氰电镀液方面的能力，展示了其在快速、灵活检测电镀液主要成分及污染金属元素方面的价值。所有样品均有优异的加标回收率，进一步验证了其分析能力。 同时RADOM的全谱直读能力极大简化了电镀液成分的分析流程，提供了常规、经济且高效的检出能力，可显著提升金属电镀过程的质量控制水平。
I 概述 漂白剂的主要化学成分是次氯酸钠（NaClO）。在新冠肺炎之前漂白剂的应用场景主要是家庭洗衣和临床实验室消毒。疫情期间，漂白剂大量用于住宅和商业场所的消毒，需求量大幅增加，进而生产规模随之扩大。 次氯酸钠只可与少数金属共存——钛、铂、金、银和钽。其他金属的存在都会造成污染，或导致分解而生成氧气。不锈钢、铜、黄铜和其他合金的有限接触是允许的，如铜和不锈钢合金常用于漂白剂的生产设备。有证据表明，当存在镍和铜时，总的催化反应速率增加，高纯度漂白剂中过渡金属的限量为<50ppb。此外，部分有机材料以及含钙和镁的悬浮颗粒存在也将增加分解速率。因此，在漂白剂生产、储存过程中都需要进行监控。 本应用使用RADOM等离子体发射光谱仪，对市售漂白剂中的11种元素进行检测：铝（Al）、钙（Ca）、钴（Co）、铬（Cr）、铜（Cu）、铁（Fe）、镁（Mg）、锰（Mn）、镍（Ni）、铅（Pb）和锌（Zn）。 II 实验 仪器 RADOM全谱直读电感耦合等离子体发射光谱仪（ICP-OES）采用模块化设计，即中阶梯分光检测系统模块、等离子体发生器及进样系统模块。其颠覆性地使用陶瓷环取代传统水冷线圈，射频能量利用率更高，由此形成稳定且高性能的等离子体，具有更好的基体耐受性，尤其适合复杂样品的分析。搭配400万像素检测器，更适合采集微量元素的信号。另外摒弃传统复杂的水冷式RF发生器，创新采用极简风冷式，极大降低售后维修成本。同时无需循环水机，安静节能。小巧且紧凑的结构便于运输及迅速部署，支持现场即时检测。 样品前处理 将5±0.005 g家用漂白剂称重，一式三份，装于50 mL一次性样品管中。同时制备样品空白（MB）和实验室对照样品（LCS），与样品采用相同的前处理方式进行消解。向每个样品管中加入10 mL去离子水、2.5 mL浓盐酸（HCl）和1 mL 30%过氧化氢（H2O2）。LCS和三个漂白剂样品中的两个样品加入0.5 ppm的目标元素：铝（Al）、钙（Ca）、钴（Co）、铬（Cr）、铜（Cu）、铁（Fe）、镁（Mg）、锰（Mn）、镍（Ni）、铅（Pb）和锌（Zn）。出于基质匹配的目的，将0.57 g 99.999%氯化钠（NaCl）添加到MB和LCS中以得到1.14% NaCl基体，于90℃消解60分钟，将消解溶液冷却至室温，加入钇（Y）作为内标，最终浓度为2.0 ppm，纯水稀释至50 mL。 标准曲线 于一次性样品管中加入标准溶液，浓度如表1所示。稀释剂为5% HCl和1.14% NaCl，将钇（Y）做为内标以2.0 ppm的浓度添加到每个标准溶液中，内标也可采用在线添加方式。 参数设置 样品引入系统构成如下： ? 0.76 mm ID进样泵管，1.52 mm ID排液泵管 ? 高灵敏度雾化器 ? 旋流雾室 ? 20 mm一体式炬管，1.5 mm 中心管 RADOM等离子体发射光谱仪为轴向观测方式，采用空气刀去除等离子体尾焰。炬管定位无需人工优化，安装简单，只需按压锁扣，装入炬管，直到接触定位销，松开锁扣即可。等离子体位置固定不变，无需校准等离子体观测位置。如下图所示： 仪器参数设置如表2，样品分析时间为130s。 III 结果与讨论 图1中列出了部分谱线所得的标准曲线。 将样品重量及定容体积输入到软件中，便可直接得到最终结果。RADOM配备了高性能CMOS检测器及中阶梯光栅，因此可以选择多个波长，而不会对消耗的样品体积或分析总时间产生不利影响。实验中，为目标元素各选择了两条谱线，并在报告中对钙（Ca）、铬（Cr）、镁（Mg）、镍（Ni）和铅（Pb）举例展示。 由于没有可用的有证标准物质，实验中准备了质控样（QC）以验证所得结果，其中包括样品空白（MB）、实验室对照样品（LCS）、样品加标（MS）。漂白剂样品中11种元素的上述检测结果如表3所示，目标加标回收率范围为±20%、样品加标相对百分比误差（RPD）为±20%。实验所得回收率均小于±10%，RPD小于±3%。 标准曲线回测数据回收率如表4所示，大多数回收率在±10%以内。 结论 RADOM等离子体发射光谱仪对漂白剂测试的性能表现，可满足铝（Al）、钙（Ca）、钴（Co）、铬（Cr）、铜（Cu）、铁（Fe）、镁（Mg）、锰（Mn）、镍（Ni）、铅（Pb）和锌（Zn）元素的检测要求。所有样品均有优异的加标回收率，进一步验证了其分析能力。
I 概述 地矿行业通常使用有证标准物质作为质控样品，在分析实验过程中验证真实样品的检测结果。据此，实验室可以判断结果准确度，为后续工作提供有力支撑。 本应用使用RADOM电感耦合等离子体发射光谱仪，通过混酸消解地质标准物质后，检测其中金、钯及铂的元素含量。 II 实验 仪器 RADOM全谱直读电感耦合等离子体发射光谱仪（ICP-OES）采用模块化设计，即中阶梯分光检测系统模块、等离子体发生器及进样系统模块。小巧且紧凑的结构便于运输及迅速部署，能够安装在传统实验室或勘探位置附近，显著缩短作业、决策时间。 RADOM颠覆性地使用陶瓷环取代传统水冷线圈，射频能量利用率更高，由此形成稳定且高性能的等离子体，具有更好的基体耐受性，尤其适合复杂样品的分析。另外摒弃传统复杂的水冷式RF发生器，创新采用极简风冷式，极大降低售后维修成本。同时无需循环水机，安静节能，并且氩气消耗量极低。 样品前处理 实验所需标准物质如下表： 标准物质由商业采矿实验室以火试金法制得，样品量为30 g，样品颗粒约10-30 mg。将1 mL 50%硝酸加入消解管中，于90°C下加热15分钟。冷却样品，加入2 mL浓盐酸，再加热15分钟。将消解溶液冷却至室温，定容至10 mL。 参数设置 样品引入系统构成如下： ? 0.76 mm ID进样泵管，1.52 mm ID排液泵管 ? 高灵敏度雾化器 ? 旋流雾室 ? 20 mm一体式炬管，1.5 mm 中心管 RADOM等离子体发射光谱仪为轴向观测方式，采用空气刀去除等离子体尾焰。炬管定位无需人工优化，安装简单，只需按压锁扣，装入炬管，直到接触定位销，松开锁扣即可。等离子体位置固定不变，无需校准等离子体观测位置。如下图所示： 标准曲线 清洗液及标准曲线基体为20% HCl/5% HNO3，各元素浓度如表3所示： III 结果与讨论 每个样品平均分析时间约165 s。图1所示为不同元素各波长的标准曲线，消解所得样品溶液于两个不同实验室进行检测，并对比所得结果，表4为分别测试的检出限。 将样品重量、最终定容体积及稀释倍数重量输入到软件中，便可直接得到最终结果。RADOM配备了高性能CMOS检测器及中阶梯光栅，因此可以选择多个波长，而不会对消耗的样品体积或分析总时间产生不利影响。实验中，金及铂各选择了两个波长，采用交叉校准方式，较灵敏的谱线用于低含量水平，相对不灵敏的线则用于高含量水平，结果列如表5-7所示。 表8显示质控样回收率均在±15%以内。 结论 使用RADOM等离子体发射光谱仪检测了有证地质标样中的元素含量，完全适用于地矿样品火试金高基体样品中金、铂、钯的检测。
概述 黏土的主要成分是细粒矿物。这种材料具有遇水变软、干燥或烧制后硬化的特点，在众多行业中备受青睐。分析黏土中的碳和硫元素含量至关重要，因为这些元素会改变材料的强度、柔韧性和烧制颜色，从而影响其在特定用途中的适用性。 黏土由粒径小于2微米的矿物组成，包括高岭石、伊利石和蒙脱石。黏土通常含有有机物和可溶性盐，以及痕量的石英和金属氧化物，这些物质会影响它们的颜色和烧制性能。 黏土来源：地球表面含硅酸盐岩石的风化和侵蚀是形成黏土矿物的主要过程，温度、降水和腐烂有机物的存在都对这一过程带来影响，并可进一步将岩石分解成适合于形成黏土的小颗粒。 黏土用途：黏土是制作陶瓷的重要原料，包括陶器、瓷砖和砖块。这种材料堪称万能建材：湿润时可塑形，干燥烧制后强度倍增。它不仅用于制造水泥，还承担着多重环保使命——在废物处理中守护危险物质，在油气勘探中充当钻井泥浆的黏合剂，更作为农业饲料的天然成分。凭借出色的吸附性能，黏土能有效清除毒素污染物，因此也被广泛应用于化妆品和保健品领域。 黏土类型（取决于其矿物成分）： 高岭土是一种纯黏土矿物，是生产白色陶瓷的理想材料，也因其颜色和细小的颗粒尺寸而被用于造纸。 膨润土具有高膨胀和吸水能力，使其在钻井和医药中很有用。 球黏土具有高可塑性和强度，使其适合复杂的陶器设计。 黏土中的碳含量主要来源于分解的有机物质，这会影响烧制工艺和成品色泽。例如，若烧制过程控制不当，高碳浓度会导致烧焦的器物出现变色或发黑现象。硫元素通常以可溶性硫酸盐或硫化物矿物的形式存在，同样会对烧制过程产生影响，可能造成釉面缺陷或陶瓷结构薄弱。在陶瓷制造及工业应用的质量控制中，对黏土中碳和硫含量进行精确检测至关重要。 本文采用德国莫尔(Mol)公司的CS1000碳硫分析仪对黏土中的碳、硫含量进行测定。通过协助调整加工参数，以减少对烧制过程中黏土导致的不利影响，并有助于改善最终产品的结构和美学特征。 仪器介绍 对黏土的分析，Mol CS1000碳硫分析仪使用 Premier 1350高温燃烧炉。称量1 g样品粉末到陶瓷样品舟中，使用样品导入杆推入高温燃烧炉的燃烧区，燃烧炉内的限位器确保样品始终位于燃烧区的同一位置。在氧气流中，样品被完全燃烧，产生的气体从粉尘中释放出来，通过高氯酸镁柱干燥，然后在非色散红外检测器Mol NDIR-ORU (非色散红外光学读取单元) 中检测。EFC (全电子流量控制) 确保载气通过检测器的流量恒定。 燃烧温度不足会影响硫的测量精度：最低炉温要求为 1350°C，某些样品甚至可能需要高达 1480°C才能进行精确分析。合格的高温炉必须能够提供超过 1400°C的温度，理想情况下可达1500°C，以确保硫酸盐的完全分解，否则会导致错误的低硫读数。Premier 1350高温燃烧炉可以轻松达到 1550°C的温度，从而为对不同样品成分进行全面的硫分析提供必要的温度范围。 实验方法 分析原理：粘土在高温氧气流中燃烧，完全氧化成二氧化碳 (CO2) 和二氧化硫 (SO2)，这种分解需要精确控制燃烧条件，然后使用非色散红外检测器 (NDIR) 测量CO2和SO2。 样品类型：粘土粉末。 样品制备：本样品未经干燥处理，直接测量，燃烧炉侧方的除水阱可确保去除任何游离水分。如有必要，在105°C 下将样品干燥至恒重至少一小时，以确保后续分析的结果可靠且可重复。 结论 为了准确分析黏土中的总碳和硫含量，Mol CS1000 碳硫分析仪与 Premier 1350高温燃烧炉的组合非常有效。建议样品重量约为 1000 mg，炉温保持在 1350°C以上。炉体侧面加装的除水阱必不可少，因为它可以直接去除炉出口处的水分，防止二氧化硫残留并确保结果的重复性。 高氯酸镁除水阱以及所用石英棉的质量和状态也至关重要，劣质材料或维护不及时会导致吸收过多的水分或二氧化硫，使得硫测量结果可能不准确。根据硫含量的来源和结合类型，可能需要超过1350°C的温度才能完全测定硫。
概述 潮模砂是铸造行业中生产高质量铸造模具的必要材料，它的质量和黏稠度显著影响最终产品。因此，这对于准确控制元素含量，特别是总碳（TC）和总硫（TS）至关重要，因为这些元素会影响成型材料的性能和铸件的质量。 潮模砂的成分 潮模砂是一种主要用于铸造行业生产铸造模具的混合物，典型成分包括： 硅砂——构型的主要成分。 膨润土——作为粘结剂，赋予强度和可塑性。 水——添加以活化黏土，并达到所需的粘稠度。 碳添加剂——如煤粉或石墨粉等，可提高铸件表面质量，减少铸件缺陷。 潮模砂的来源 潮模砂的使用有着悠久的历史，可以追溯到几个世纪前。基本配方随着时间的推移而演变，目前还包括特定的碳添加剂，以提高模具性能。 潮模砂的应用 潮模砂因其多功能性和成本效益而被广泛应用于铸造行业，主要应用包括： 黑色金属铸件：如铸铁和钢。 有色金属铸件：包括铝和青铜。 原型制作和小批量生产：需要快速和灵活的模具制备。 潮模砂的差异 潮模砂可以根据被铸造的金属类型和铸造厂的具体要求而有所不同，常见的区别包括： 粘结剂含量：较高的膨润土含量会增加强度，但渗透性可能会降低。 含水量：优化的含水量是模具稳定的关键。 碳添加剂：碳的类型和含碳量会影响表面质量，有助于防止结疤等铸造缺陷。 潮模砂中的碳、硫含量是影响其性能的关键。碳通常以煤粉或石墨的形式添加，可以提高铸造金属的表面质量并减少缺陷。硫的含量，虽然不是有意添加，但可能来自黏土中的杂质或碳添加剂，硫含量升高会导致铸件中的气孔等缺陷。 本文采用德国莫尔(Mol)公司的CS1000碳硫分析仪对潮模砂中的碳、硫含量进行测定。 仪器介绍 对潮模砂的分析，Mol CS1000碳硫分析仪使用 Premier 1350高温燃烧炉。称量500 mg样品到陶瓷样品舟中，使用样品导入杆推入高温燃烧炉的燃烧区，燃烧炉内的限位器确保样品始终位于燃烧区的同一位置。在氧气流中，样品被完全燃烧，产生的气体从粉尘中释放出来，通过高氯酸镁柱干燥，然后在非色散红外检测器Mol NDIR-ORU (非色散红外光学读取单元) 中检测。EFC (全电子流量控制) 确保载气通过检测器的流量恒定。 实验方法 分析原理：潮模砂在高温氧气流中燃烧，完全氧化成二氧化碳 (CO2) 和二氧化硫 (SO2)，这种分解需要精确控制燃烧条件，然后使用非色散红外检测器 (NDIR) 测量CO2和SO2。 样品类型：潮模砂。 样品制备：样品在105°C 下干燥至恒重，以确保后续分析结果的可靠性及可重复。 结论 为了准确分析潮模砂中的总碳和硫含量，Mol CS1000 碳硫分析仪与 Premier 1350高温燃烧炉的组合非常有效。建议样品重量约为 1000 mg，炉温保持在 1350°C以上。炉体侧面加装的除水阱必不可少，因为它可以直接去除炉出口处的水分，防止二氧化硫残留并确保结果的重复性。 高氯酸镁除水阱以及所用石英棉的质量和状态也至关重要，劣质材料或维护不及时会导致吸收过多的水分或二氧化硫，使得硫测量结果可能不准确。根据硫含量的来源和结合类型，可能需要超过1350°C的温度才能完全测定硫。 潮模砂中总碳（TC）和总硫（TS）含量的测定是控制和优化铸造行业模具质量的关键。使用Mol CS1000进行的基于燃烧法的元素分析，为监测这些关键参数提供了快速、精确和可靠的方法。 该方法的优点包括： 通过现代红外检测方法实现高精度和准确度。 快速的分析时间，实现高效的过程控制。 使用标准物质进行简单的校准程序。 定期监测总碳（TC）和总硫（TS）含量，使铸造厂能够确保潮模砂保持所需的性能，提高铸造质量，降低产品的残次品率，提高生产过程中的效率。
前言 用于旋转机械轴承的100CrMo7轴承钢依靠精确的热处理参数来确保优化的微观结构，进而保证机械性能。通常，对100CrMo7轴承钢进行奥氏体化处理，然后在盐浴中快速冷却以进行奥氏体回火或马氏体回火，对于实现所需的微观结构和硬度至关重要。 基体中残余奥氏体的含量根据每种应用的具体需求，特别是在污染的润滑条件下，可能需要残余奥氏体来提高滚动接触疲劳性能。相反，如果尺寸稳定性至关重要，即轴承在高温下长时间运行，则可以避免这种情况。事实上，高的残余奥氏体含量会降低材料的极限强度，并由于相变导致尺寸稳定性降低。所以准确测量残余奥氏体成为工艺中的关键部分。 本文使用意大利GNR公司的AREX D残余奥氏体分析仪对100CrMo7轴承钢样品进行测试。AREX D结合了传统X射线衍射方法，并改进了其不足，如：测试时间过长、数据分析繁琐、无碳化物扣除功能等，使分析工作变得更加简单。 仪器介绍 在现代工业生产加工体系中，残余奥氏体含量的精准调控是确保钢铁制品质量稳定性的关键环节。作为影响钢铁热处理后产品性能的核心指标，残余奥氏体含量的精确测量对于优化工艺参数、保障产品质量一致性具有不可替代的意义。 传统化学蚀刻法与金相分析法受制于检测灵敏度和测量精度的局限，难以满足工业级高精度检测需求。与之形成鲜明对比的是，X 射线衍射技术凭借卓越的检测性能，可实现低至 0.5% 的残余奥氏体含量精准测定。基于此技术优势，美国材料与试验协会（ASTM）专门制定了 E975 标准方法，规范 X 射线法在近无规结晶取向钢残余奥氏体含量检测中的应用。 意大利GNR公司AREX D 台式残余奥氏体分析仪严格遵循 ASTM E975 标准设计开发，作为专业级检测设备，突破了传统 XRD 需依赖附加模块开展残余奥氏体检测的技术限制。该设备集成模块化设计与智能化操作界面，具备操作流程简化、检测效率高、数据可靠性强等显著优势，操作人员无需复杂培训即可快速掌握使用方法，有效降低了专业检测的技术门槛，为工业生产过程中的质量控制提供了高效可靠的解决方案。 样品说明 本研究分析了用EN 100CrMo7轴承钢制造的环（外径132mm，厚度32mm，高度64mm，见图1a），由瑞典Ovako提供。如供应商技术信息数据表所示，环的简化几何形状完全代表了具有高壁厚的真实部件，即使它们超过了淬透性的上限。成份如表1所示。在环的核心、半厚度和表面附近测量化学成分。根据UNI EN ISO 683-17:2023，该成分符合EN 100CrMo7钢的标准。 测试条件与结果 在目前条件下，马氏体回火产生了高达13.1%的残余奥氏体，这远高于奥氏体回火获得的残余奥氏体。奥氏体回火后，残余奥氏体量显著降低，中部区域约2%，上表面＜1.0%。关于奥氏体回火，残余奥氏体的量在中心区域和上表面都小于马氏体回火后（约3.0-4.8%），在所有体积内都进行奥氏体回火后，其含量大大降低，均＜1.0%。 讨论 当比较850℃和880℃奥氏体化温度下的奥氏体回火时。已经确定，样品中残余奥氏体的量随着奥氏体化温度的升高而增加。随着奥氏体化温度的升高，更多的碳化物被溶解，因此更多的碳和合金元素进入奥氏体的固溶体；因此，Ms降低，淬火后保留了更多的奥氏体。在奥氏体化温度为850℃时的奥氏体回火所获得的残余奥氏体量，低于在880℃奥氏体化后的含量（1.9-2.8%与3.0-4.8%相比）。建议采用200℃以上的回火温度，这样使得残余奥氏体含量显著降低，在240℃可以有效去除残余奥氏体，这种最低的残余奥氏体含量（见表3）确保了组件的尺寸稳定性。 意大利GNR公司AREX D 台式残余奥氏体分析仪凭借创新的一体化集成设计，在同类检测设备中展现出优势。其搭载的高分辨率检测器，可实现对样品残余奥氏体的含量快速获取，确保检测数据的时效性与准确性。配套的智能分析软件采用极简交互设计，用户只需简单操作即可完成全流程检测。系统具备自动数据采集、智能算法分析及可视化报告生成功能，摒弃传统人工计算与复杂数据处理流程，真正实现 “一键检测，即刻出报告” 的高效检测体验，大幅提升质量检测工作效率与分析的可靠性。
在现代工业体系中，润滑油的品质优劣直接关乎设备的运行效率与使用寿命。润滑油中微量金属元素的逐步积累与污染，不仅会加剧机械部件的异常磨损，更可能诱发突发性故障。通过精准测定润滑油中磨损金属的含量，能够全面且深入地掌握设备的运行状态与性能表现，这对于设备的科学保养及工作性能的客观评价具有决定性意义。因此，对润滑油成分进行高精度检测已成为工业维护领域的关键环节。RADOM电感耦合等离子体光谱仪（ICP-OES）凭借卓越的高精度多元素同步检测能力、宽广的线性检测范围以及优异的抗干扰性能，已然成为润滑油检测领域的理想工具。通过搭载先进的抗干扰系统与高性能 CMOS 检测器（400万像素级），仪器可对润滑油中多种金属元素进行精准分析，有效攻克复杂基体对检测过程的干扰难题，为用户提供稳定可靠的检测数据。这些数据不仅为设备维护提供关键支撑，更能通过磨损金属含量变化实现故障预警，助力工业设备的预防性维护。 RADOM光谱仪尤其擅长复杂样品的快速分析，在润滑油、燃料油等油液检测场景中展现出显著的高效性优势。其技术特性不仅为工业润滑油监测提供了科学严谨的检测依据，更通过一体化的检测方案，为设备全生命周期管理提供了高效可行的技术路径，推动工业检测向智能化、精准化方向升级。 （一）样品特点 润滑油样品相比水基样品，黏度高、负载大、燃烧不完全容易炬管积碳，为等离子体和测试的稳定性提出了新的要求。 （二）航空煤油稀释法 移取一定体积的润滑油样品到容量瓶中，用航空煤油稀释定容。 （三）曲线配制 移取5份不同体积的待测元素混合标油于5个容量瓶中，用航空煤油稀释定容，同时以相同条件做曲线空白。 （一）高精度与高灵敏度 依托先进的 CMOS 检测器及抗干扰光学系统，设备在复杂基体环境中仍能保持卓越的检测精准度，可高效、稳定地对润滑油、燃料油中的微量金属及其他成分进行定量分析，即使在基体干扰显著的场景下，依然能确保检测数据的可靠性与一致性。 （二）多元素同步检测能力 凭借全谱采集技术与高分辨率光学系统，该仪器可实现多种元素的同步检测分析。相较于传统逐元素检测模式，这一特性大幅缩短了整体分析耗时，将实验效率提升至新的量级，尤其适用于批量油液样品的快速筛查与深度检测场景。 （三）成本低到难以想象 RADOM等离子体发射光谱仪相较传统ICP光谱仪，气体使用成本直降下降，从根本上降低长期运行成本；同时摒弃繁琐的气体管路维护，使检测成本结构实现颠覆性优化。无需外接冷却设备即可实现稳定运行，使仪器购置成本大幅降低，更节省实验室空间，尤其适合紧凑化检测场景部署。一体式炬管支持即插即用，彻底告别传统炬管的气体管路拆装难题，避免因复杂操作导致的气体泄漏风险。这些技术突破使RADOM 在保持高精度检测性能的同时，构建起 “低成本、省空间、易维护” 的全周期使用优势。 润滑油中磨损金属的分析是 ICP 分析中具有挑战性的工作 ，然而它也是 ICP 分析中的常规性应用。总体上讲，这些样品的实验室分析要求准确、快速，并能够满足用户的短周期监控要求。 RADOM全谱直读等离子体发射光谱仪在润滑油中多元素分析中表现出色，成功实现了润滑油金属元素的准确检测。使用航空煤油稀释法处理润滑油样品，有效降低了样品黏度对检测的影响。该仪器在润滑油检测中展现了高效稳定的性能，为设备维护和预防性管理提供了可靠的技术支持。
硫含量是评估煤炭环境影响的关键参数，直接关系到大气SO2排放量；同时也作为确定煤炭热值的重要依据，是煤炭开采评估燃烧应用的核心指标。针对灰分超50%的煤样，将样品量降至亚毫克级是实现高通量分析的技术关键——该操作既能确保数据可靠性与准确性，又能突破硫含量测定的技术瓶颈。作为煤炭检测中富有挑战性的项目之一，硫含量分析的精度直接影响能源利用效率评估与环保合规性判定。 本文采用意大利欧维特(EUROVECTOR)公司的EA3100有机元素分析仪测定煤中的硫元素含量。 EA3100 元素分析仪采用的 Turbo Flash 动态燃烧技术，不仅可设置合适的氧气体积，还可对注入速率进行优化，使得氧气的供给燃烧在可控、独立、程序化的定量条件下完成。与前代仪器相比，在确保样品能够充分氧化燃烧的前提下，注氧量实现显著下降，进一步延长燃烧管使用寿命，有效节省日常操作成本。同时能够大大改善元素的测量精度，使其分析能力得到提高。结合成熟的色谱分离技术，及高灵敏度热导检测器，实现对 CHNS/O 的精确分析测量，广泛应用于能源化工、地质、材料、有机合成、环保、食品、制药、农业等领域。称取来自南非及波兰的煤样约0.5-3.0 mg，平均粒径为75 μm（约200目），放入5*9 mm的锡囊中，并加入5 mg左右的五氧化二钒（助燃剂）用于硫含量的测定。分析过程在6 min内完成，不受样品量大小的影响。燃烧后的灰分通过燃烧管中的去灰管去除，无需从炉子中取出整根燃烧管，操作方便。 EA3100使用的WEAVER软件，能够精准控制O2的注入量以实现完好的燃烧效果，并能实时整合峰值数据，即时提供硫元素的检测结果。 选择乙酰苯胺作为标准品进行校准，各样品分别称取4份平行样取平均值，所得结果如下表： EA3100元素分析仪对煤中硫元素含量的测试，展现出完美的分析结果，且分析完成后无记忆、残留效应。
AlSi10Mg 是一种非常流行且应用广泛的铸造铝合金，尤其在增材制造（3D打印，特别是选择性激光熔化SLM）领域表现突出。它结合了良好的机械性能、优异的铸造性能、轻量化以及良好的导热性和耐腐蚀性。被广泛用于汽车工业，航空航天工业以及增材制造，电子工业等方面。总结来说，AlSi10Mg的核心优势在于其优异的铸造/打印性能、轻量化、综合的机械性能（强度、疲劳、硬度）和良好的导热性。这使得它在需要复杂形状、轻量化和一定结构强度的场合，特别是汽车、航空航天和增材制造领域，成为首选材料之一。在3D打印领域，是常用的铝合金粉末材料。 7075铝合金（通常以T6状态使用，即固溶处理后人工时效）是超高强度变形铝合金的代表，被誉为铝合金中的“强度之王”。 7075铝合金是追求极限强度与轻量化的首选材料，其主战场在航空航天、国防军工、顶级赛车和高性能运动器材领域。当设计需要很大化减重并承受极高载荷时，7075-T6往往是铝合金中的理想答案。它的核心优势在于极高的比强度（强度与重量之比），使其在需要极致轻量化和高强度的领域难以替代。主要用于航空航天与国防，高性能交通工具，工业机械与模具及其他特殊领域。 本文使用GNR公司EDGE残余应力分析仪对这两类铝合金样品进行应力测试。 EDGE高分辨室内外两用残余应力分析仪符合ASTM E915及EN 15305残余应力国际分析检测标准。GNR精心设计的便携箱可收纳全部配件，搭配三脚架实现 90°、180° 及颠倒式测量。高性能电池支持野外等极端环境作业，激光定位与微动装置结合，无需接触即可快速定位。仪器兼具室内外检测能力，满足工业现场对残余应力的精准测量需求。 测试样品选取2个铝合金样品，AlSi10Mg和7075。7075在棒材的中间位置和边缘位置分别做两个点X，Y方向的应力测试，分为内侧和外侧，X方向为径向，Y方向为轴向。AlSi10Mg样品按照样品标记的方向分为X和Y。测试中为了增加准确度，选择了三种不同的方法测试应力，分别是Al311晶面，Al222晶面和Al103晶面。 从结果中可以看到无论测试哪个晶面或者方向，应力值实际上都是偏低的，如果要做成成品可能还需要用喷丸强化等方式对样品加入压应力。 GNR便携式残余应力分析仪EDGE配备高分辨率的检测器和测角仪，能够在现场或实验室环境下，对铝合金样品的残余应力进行快速且精准的测试。测试中监测实际辐射剂量显示，设备运行时辐射计数值与环境本底基本持平，证明 X 射线对操作人员无辐射影响。此外，借助三脚架及各类工装，EDGE 射线应力分析仪能够更加灵活地适配各种现场环境，展现出强大的适用性。
近年来，世界范围内天然气输送管线工程用钢的钢级不断提高，X80钢已批量投入使用。提高管线钢级，可以降低管道建设成本。随着管线钢级的提高，要求在提高强度的同时提高钢材的韧性，管线钢中保持一定量的残余奥氏体可以显著提高其韧性。因此对管线钢中残余奥氏体进行准确地定量分析并且判断奥氏体的形貌及分布状态，对高钢级管线钢的生产和应用有非常重要的意义。 本文使用意大利GNR公司的AREX D残余奥氏体分析仪对X80钢样品进行测试。AREX D结合了传统X射线衍射方法，并改进了其不足，如：测试时间过长、数据分析繁琐、无碳化物扣除功能等，使分析工作变得更加简单。 在现代工业生产加工体系中，残余奥氏体含量的精准调控是确保钢铁制品质量稳定性的关键环节。作为影响钢铁热处理后产品性能的核心指标，残余奥氏体含量的精确测量对于优化工艺参数、保障产品质量一致性具有不可替代的意义。 传统化学蚀刻法与金相分析法受制于检测灵敏度和测量精度的局限，难以满足工业级高精度检测需求。与之形成鲜明对比的是，X 射线衍射技术凭借卓越的检测性能，可实现低至 0.5% 的残余奥氏体含量精准测定。基于此技术优势，美国材料与试验协会（ASTM）专门制定了 E975 标准方法，规范 X 射线法在近无规结晶取向钢残余奥氏体含量检测中的应用。 意大利GNR公司AREX D 台式残余奥氏体分析仪严格遵循 ASTM E975 标准设计开发，作为专业级检测设备，突破了传统 XRD 需依赖附加模块开展残余奥氏体检测的技术限制。该设备集成模块化设计与智能化操作界面，具备操作流程简化、检测效率高、数据可靠性强等显著优势，操作人员无需复杂培训即可快速掌握使用方法，有效降低了专业检测的技术门槛，为工业生产过程中的质量控制提供了高效可靠的解决方案。 为了减少样品的择优取向影响，将样品以轧向方向放置于衍射仪的样品台重复测量3次；然后再以样品的横向方向安装样品，重复测量3次。可以发现，两者的测量结果无任何差异，表明样品在轧向和横向方向的择优取向很小。 意大利GNR公司AREX D 台式残余奥氏体分析仪凭借创新的一体化集成设计，在同类检测设备中展现出优势。其搭载的高分辨率检测器，可实现对样品残余奥氏体的含量快速获取，确保检测数据的时效性与准确性。配套的智能分析软件采用极简交互设计，用户只需简单操作即可完成全流程检测。系统具备自动数据采集、智能算法分析及可视化报告生成功能，摒弃传统人工计算与复杂数据处理流程，真正实现 “一键检测，即刻出报告” 的高效检测体验，大幅提升质量检测工作效率与分析的可靠性。
